1：A.T.O.M.とは

回転する成型ドラム上に、幅15mm程の細いリボン状に押し出したゴムを巻き取り、貼り合わせることによってタイヤに必要な部材を製造する新工法。

従来工法では、幅の広いトレッドなどの部品をドラムに巻き付け、両端部分を重ねて貼り合わせ、グリーンタイヤにしています。この貼り合わせ部がジョイント部と呼ばれます。それに対し、A.T.O.M.工法は、従来工法のようなジョイント部がないため、ジョイントレスと呼ばれます。

2：タイヤの均一性が飛躍的に向上

大きな貼り合わせ部が発生しないので、
タイヤの均一性が飛躍的に向上。

従来の厚手の平たいゴム板からトレッドを形成した場合、大きな貼り合わせ部が発生し、タイヤのバランスに大きな影響を与えていましたが、A.T.O.M.は、細長いリボン状のゴムを巻きつけて形成するため、巻き始めと終わりに小さな切れ目が発生するだけになり、タイヤバランスへの影響が極めて少なくなります。

3：設備面積のコンパクト化

材料工程の要素を成型工程と融合。
さらに小型化させることにより、
設備に必要な面積が従来工法と比べて
約35％まで削減。

4：リードタイムも大幅に短縮

材料工程と成型工程を融合させることにより、
押出部品などの材料工程で発生する
仕掛品の保管場所も不要に。
リードタイムを従来工法の1/5に短縮。

5：多品種少量生産を実現

コンピュータによる自動段替・自動管理で
多品種少量生産を実現。

従来工法は品種ごとの部材の入れ替えが必要となるため、生産品種の段替に時間がかかります。その点、A.T.O.M.は、コンピュータ管理によるプログラム変更で任意の部材を製造できるのため、効率的な多品種少量生産が可能です。

6：広がる海外展開への可能性

製造設備のコンパクト化、
コンピュータ管理による小ロット生産が
可能になり、時間・コストの負担が大幅に減少。
海外での工場設置が容易に。

2017年には、TOYO TIREの乗用車用タイヤ生産量の45％がA.T.O.M.で生産されています。