在庫の見える化・適正化

製造業における在庫適正化
予測分析と在庫可視化を組み合わせた
一歩進んだ在庫適正化

自動車は、家電などと比較すると圧倒的に部品数が多い製品です。自動車1台を製造するために使われる部品は、ボディ、エンジン、内装品、電装品からボルトなどの細かいものまで含めると2万～3万点もあると言われています。

このように数多くの部品を必要とするため、自動車産業では、多くの部品の生産をサプライヤーが請け負い、最終組み立てを自動車メーカーが行うという分業体制をとることが一般的で、自動車部品の約7割が数百社のサプライヤーによって製造されていると言われています。

サプライヤーも、1次サプライヤー、2次サプライヤー、3次サプライヤーという構造になっています。1次サプライヤーはモジュール化した部品を自動車メーカーに納品する。2次、3次サプライヤーは1次サプライヤーが製造するモジュールに必要な部品や素材を納品するというように、各サプライヤーの作業が密接に関連するという産業構造になっています

下記図は、在庫実績と販売実績を軸とした分析例です。適正在庫のSKUは、販売実績と在庫実績が比例するピンクの線の近くに位置しています。販売実績が低いのに在庫実績が高い赤の破線周辺のSKUは問題在庫である可能性が高いと判断できます。

SKUごとの生産・販売・在庫（PSI）の実績やシミュレーションがビジュアルに可視化できるため、問題在庫を見つけやすくなっています。下記の図では、ブルーが在庫実績、レッドが生産実績、オレンジが累計販売実績を示しています。

販売が増え在庫が減った段階で生産を行い、在庫が増えているのが赤の破線で囲った部分です。その後、販売が止まってしまい長期間の滞留在庫となっていることがわかります。このようにビジュアル化を利用することで、SKUごとの在庫（PSI）の状況が把握しやすくなっています。

PSIの状態を可視化することで、製販会議などでの共通の認識をもてるようになり、スムーズな生産計画や在庫計画の合意形成を図ることができます。

在庫をグループ化することも適正在庫の把握に役立ちます。全社在庫から生産拠点やブランド、倉庫、事業部、販売先など階層構造を定義し、可視化できます。

例えば、全社在庫から倉庫別在庫、そして製品在庫へと全体から個別にどんどん落とし込む「ドリルダウン機能」を使えば、倉庫別に偏った在庫がある場合は、それを瞬時に発見できるので移送指示の判断を支援します。さらに、倉庫別だけでなく、地域別など違うグルーピングも可能なので、偏在在庫の発生を様々な視点で把握でき、発生を最小限に抑えることが可能です。

生産拠点ごとに在庫状況を可視化すれば、適正な在庫管理ができている生産拠点とできてない生産拠点がわかるため、早期に対策をとることができます。SKU単品までドリルダウンできることで問題のある在庫の発見ができるのです。