经过240天持续攻关，从拿到一道V型坡口自动焊外根焊焊缝射线检测合格报告，到首次完成实战作业，国家管网集团西部管道公司技术团队率先在全国实现了管对接V型坡口外根焊自动焊“零的突破”。
近日，国家管网集团西部管道公司乌鲁木齐维抢修中心联合新疆输油气分公司举办“西一线沙山段管道泄漏应急处置二级演练”，演练中，负责作业的王立强、余兴亮两名焊工用时3小时15分完成了管道自动焊打底和自动焊填充盖面，实战模拟了管道泄漏处置实战焊接作业，比传统手工焊接方式提高了50%作业效率。 此前，国内能源管道维抢修都是手工氩弧外根焊打底或其他手工焊条外根焊。为了突破这一技术局限，加快能源管道抢修作业速度，保障能源管道平稳运行，乌鲁木齐维抢修中心在去年完成管对接V型坡口自动焊填充盖面技术攻关的基础上，结合现有抢修设备，团队成员继续深挖自动焊机功能。 “经过团队8个月与自动焊接技术‘较真’，我们终于实现了这一技术的革新。”乌鲁木齐维抢修中心抢修队队长刘一波说，团队成员分段逐步攻克难题，组织管工对管口进行下料切割，电工为焊接设备保驾，焊工投入全部精力攻坚。 截至目前，技术攻关小组累计完成20余道焊缝的实验，实现3道标口V型坡口自动焊外根焊焊缝射线检测报告合格，7道非标口合格，自动焊外根焊实现突破。 2.5毫米至4毫米，是焊缝焊接的规定间隙。王立强、余兴亮每一次焊接组队前，都会对管口进行测量，查看每一处管口间隙的大小。每次焊接结束后，他们要对焊接成型进行比对，经过多次比对发现同一部位，2.5毫米和3毫米的焊后成型都有很大的差异。 “别小看0.5毫米的变化量，这是决定焊接质量是否合格的成败关键。”王立强说，每次焊接结束后，他们要对焊接成型进行比对，经过试验并调整技术手段，将同一部位的焊缝误差精确到了0.1毫米。 记者了解到，同一项作业，手工氩弧焊需要焊接2小时左右，自动焊打底时间在1小时左右，可节约50%的时间，自动焊接在维抢修作业中实现技术革新，不断满足后期自动焊填盖需求，为更快抢修能源管道复产提供了保障。 刘一波介绍，管对接V型坡口自动焊外根焊技术在能源管道维抢修换管中有广泛的应用空间，提升作业效率的同时，也保障了快速复产增效，为乌鲁木齐市冬供燃气稳定供应提供技术支持。