mes系统中的质量管理与全面质量管理TQM质量系统的精神一致，MES系统的质量模块继承了优势，对企业质量管理的整个过程提供了集成，但是MES的质量管理更关注数据。本文针对质量管理系统的质量控制技术进行研究，以便预防性的控制在车间能够得到更广泛的运用，使得整个车间的管控高效化。
MES系统的主要功能：
面向车间的质量管理的功能模块
1、质量标准模块
根据实际的质量标准的来源和应用范围，质量标准又细分：质量文件、产品质量标准以及工艺质量标准。质量文件包括国际标准、国家标准、行业标准和企业内部标准等；产品质量标准包括功能标准、材料表和公差标准等；工艺质量标准包括工艺参数、操作标准和检验标准等。
2、质量检验标准模块
质量检验对生产过程中的原材料质量、在制品的工序质量、成品质量进行在线判定，以确保从原料到成品入库一系列制造过程的质量。质量检验依次完成对原材料、半成品和成品的质量检验。细分为以下模块：原材料检验、工序质量检验和成品质量检验三个部分。
3、质量分析、控制模块
在质量管理的早期，质量管理可以直接就定性为检验，检验就是按着质量标准发现和剔除不合格，产品，但是可以看到当不合格产生的时候损失也已经造成。统计过程控制(SPC)技术则借助数理统计方法对对生产过程进行分析评价，根据反馈的质量数据及时发现系统性影响因素出现的征兆，使得生产过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，从而达到质量管理的目的。
实施SPC技术分两个阶段：分析阶段首先要求生产过程在无异常的情况下进行，根据无异常状态下收集的数据计算此类产品生产过程的控制界限，作为分析用控制图和过程能力分析的依据，检测生产过程是否处在稳态，过程能力(工序能力)是否足够的标准。当检测生产过程达到以上两个目的的时候，则进入SPC监控阶段，监控阶段主要是对控制图进行监控，其中的控制界限已经由分析阶段的结果得出了，生产过程的实时数据也在及时的绘制到控制图之上，图中的点的波动情况可以反应过程受控或者失控。如果是失控状态，需尽快寻找原因消除影响。可以看出，SPC技术体现了预防控制的作用。
4、质量问题追溯模块
当监控中发现失控状态，质量问题追溯则用来发现在制造环节产生的质量问题及根源，实时纠正制造系统中的故障。通过追溯交互方式操作，获取缺陷产品的基本信息，包括：批号、设备、工序、日期、订单号、加工人员或检验人员的信息等。系统数据库结合该产品质量物料清单，可以追溯到产品原材料信息、设备信息、工装信息、操作人、检验人、检验设备、加工数据和不合格品处置单号等信息。通过对这些数据处理汇总以直观、交互的界面呈现追溯报告。
5、质量问题诊断及生产过程调整模块
得到质量问题的追溯报告后，需要质量诊断与调整。通过数据中的专家系统，可以查找问题的根本原因并给出相应的解决方案，最终达到稳定的制造性能和足够的过程能力。
面向铝箔生产车间的质量管理系统实例
客户情况：
厦顺铝箔是全球大型的双零铝箔厂家之一，下设湖里铝箔、海沧铝箔、海沧板带三个工厂，占地超30万平方米，总投资逾2亿美元，员工人数超7000人。公司拥有目前世界装机水平最高的铝箔轧制生产线，生产工艺兼备欧美高速度和亚洲高光亮度的特点，是世界著名的软包装巨头——利乐集团的全球主要供应商之一。
他们在质量管理过程中遇到的问题，主要是生产质量不稳定，合格率难以保持在一个较高的水平；KPI指标分散计算，无法进行统一汇总管理；质量追溯过程需要切换多个生产工厂的不同数据库的若干表进行信息关联。
生产质量分析：
质量数据分析系统可分为分析系统和分析定义库两大部分。分析系统由分析子系统、数据连接子系统，直接数据源或数据仓库等各个主要部分组成。分析定义库包括方法库，数据连接、抽取、转换定义及数据源定义等部分。
数据分析的实现拟解决以下几个关键问题：
1、数据分析的方法与规则的定义，为数据分析建立基本规则库和基本数据操作方法库，以便数据分析人员完成相关的数据分析。
2、数据提取，包括产品的检验数据和试验记录中的试验性能数据的提取。
3、数据的分类与转换，即将产品的检验数据和试验数据按照实施人员定义的规则完成内部转换与分类存储，为数据的展示与分析提供基础数据。
4、数据的展示：为关键间隙与实验性能的比对提供直观的展示，提供基本的数据图表集，如某段时间内的检验数据的分布。
生产质量分析方案架构：
1、智能关联影响质量的全量数据指标（人、机、法、料、环、检等），帮助企业实现质量根因追溯。
2、通过机器学习，找到影响质量的关键因素，预测生产质量，从而优化生产质量，洞察改善质量新见解。
3、进行生产情况分析，质量和缺陷走势分析、生产过程控制分析、客诉与订单分析
4、搭建企业级数据仓库，报表展示可视化，多屏展示及分发应用
5、通过对生产质量的分析，生产质量预测，能从根源上优化生产质量，形成良性循环，遏制质量隐患。
客户收益：
1、提高了完成重复分析报表的时间，极大减少了人员数据分析的工作量。
2、快捷分析质量高风险缺陷及其趋势，为提供产品合格率提供了需攻克的目标和方向。
3、提供了快捷进行不同厂的生产信息变化的对比的可视化图表，解决了频繁导出数据才能分析关联关系的问题。
4、 连接了不同工序间数据的关联，实现了从投诉卷到各工序生产数据、设备状态、工艺参数、品检信息等联动查询的难题。
5、驱动IT部门进一步加深对SAP系统的研究，解决了SAP系统数据定时导出到MYSQL数据库的难题。
6、实现了不同工厂的出入库订单量的展示，梳理了订单数量提取的复杂逻辑，通过订单的准时率和足额率为领导层从不同角度对公司销售情况的整体分析提供数据基础。
7、实现了客诉情况和对应缺陷情况的关联可视化图形，为决策层提高客户满意度找到质量问题痛点提供数据支持。
