1.业务概述
1.1 前提及管理规则
标准BOM分生产BOM、成本BOM和工艺BOM，客户BOM是根据订单客户的要求，在标准的生产BOM基础之上调整后的BOM。这里讨论的是标准生产BOM。
生产BOM是生产计划人员进行物料需求分析（MRP计算）最基础的数据，必须有工程技术人员根据产品设计图、装配图（或者产品配方和产品加工合成工艺）来确定。在企业实际业务运转中，必须由工程技术部派专人负责。
整理BOM资料或确定产品BOM信息时，必须参照产品组装或合成先后顺序、产品加工过程，工艺要求对BOM进行分级设置，一般级数不限制，但为了管理方便和MRP计算需要，一般不要超过7级。
确定BOM中的物料信息时，必须明确每级BOM物料（来自已经定义好的物料）及其单位用量；对于生产过程中需要考虑损耗的物料，必须结合相关部门（如生产部门）和历史生产数据，确定该物料的损耗率；对于来源为外购的物料，且是影响生产进度的关键性物料，则需要结合历史采购数据确定采购提前期；对于来源为加工的物料，且是影响生产进度的关键性物料，则需要结合历史生产数据确定生产提前期，便于在排产时不影响加工进度。损耗率、采购提前期、生产提前期都是经验数据，在实际生产中需要不断的调整，以达到最优化。另外对于某个物料的特性数据在不同物料BOM中是不一样的，如电路板上某个零配件的安装位置的参数，也需要在BOM上确定。
每个物料在业务之外确定的BOM，我们称为基本BOM或标准BOM，一般定义好之后不允许随意变动，如果变动是不逆转的，经审核后可变动。如果该物料的BOM变动非常大，可通过重新定义新物料和新BOM的方式进行。
1.2 管理目的
通过建立结构化的物料BOM，便于明晰生产、采购和委外加工的物料需求；同时能根据确定的基础BOM，在面对客户的个性化需求时，方便确定客户产品BOM。
1.3 业务和流程描述
对于新定义的物料来源为自制或外加工的物料，会自动流转到负责BOM构建的BOM维护专员，提请BOM构建。BOM专员根据产品设计图纸或产品配方，整理该物料清单，录入或批量导入ERP系统，并报请产品研发人员校正，校正通过则提请到技术主管确认，确认无问题则存档，物料BOM状态变成“已确认”，否则提交到BOM专员维护。
1.BOM构建时，请根据需要确定每个组成物料的单位用量、损耗率、采购提前期、生产提前期及特性数据。
2.BOM构建完毕之后，系统会自动根据当前级物料的物料来源自动分级。
3.如果同一个含BOM的物料在不同的BOM中存在，则在这些不同的BOM中，这个被引用的物料的BOM都是相同 的；如果在一个BOM中变更了该物料的BOM,则在其他的BOM中也同时变更；如果希望该同编码、同名称、同规格型号的物料BOM在不同被引用的BOM中不同，请重新定义该物料为几个不同编码的物料，而后再引用。
1.4 功能描述
1.BOM数据录入，支持手工录入BOM物料信息，也可按EXCEL格式批量导入多级BOM物料，也可按EXCEL格式批量导入单级BOM物料；也可通过克隆的方式引入类似物料的BOM，而后修改。新构建的BOM状态为“待校对”，构建完毕之后自动提交到研发人员校队。
2.BOM校对，研发人员根据BOM清单及设计图纸或配方，校对BOM,并提出请改意见，如果无问题则提交到技术主管确认，否则提交到BOM专员修改。
3.BOM确认，技术主管对已经校对的BOM，进行再次确认，无问题则直接确认BOM状态为“已确认”，否则提交到BOM专员修改。
4.BOM维护和变更，允许修改、删除、替换BOM中物料信息，系统记录BOM维护和变更的信息，以及操作时间和操作员。
5.BOM物料批量替换，对于某个物料可能不再使用或者公司产品升级，需要替换所有BOM中的某个物料，可通过批量替换功能一次替换所有BOM中的该物料为新的物料。
6.BOM物料查找，可使用BOM的单级反查、多级反查或综合查询。
7.BOM嵌套检查，在构建BOM时，系统一般会自动严格进行嵌套检查。
8.可以excel格式批量导出完整的BOM或单级BOM。
2.系统审批控制点
审批流程 | 控制节点 | 审批条件 | 备注 |
BOM审核 | BOM新增和维护 | 审核状态=‘待审核’或“审核未通过” |
|
3.系统预警设置点
警报名称 | 触发条件 | 提醒岗位 | 目的 |
BOM未构建提醒 | 新物料定义（物料来源为自制或外加工） | 工程技术部 | 避免漏编 |
4.BOM管理流程
