在很多情况下，因为加工或者装配误差，导致某区域部分特征群组的实际值相对于CAD/图纸理论值产生较大的统一偏差，不但会引起过大的测量误差，还能导致撞针事故，影响正常测量效率。
举几个比较典型的例子：
(1)在汽车车身分总成零件上，如果焊接定位偏差以及应力变形量较大，会使得该钣金件上面的所有特征在车身坐标系里产生集体偏移与旋转误差；
(2)在某些以平面为加工基准的情况中，加工平面的偏差，导致其他微小特征产生整体平移，难以准确测到。如钣金件的包边点、切变点的测量受其大曲面影响。
(3)某些复杂小尺寸零件上面的微小特征，即使是较小的偏差都能引起小测针撞针事故，这些时候极其需要找到最为接近它的大参考特征以精确定位。该情况常发生在电子行业等微小型零件尺寸测量中。
(4)普通机械加工中的某些一刀加工的孔组等。
上述例子都有一个共同点：这些特征组里的特征之间的相对位置是固定的，只不过相对于原指定坐标系的位置集体产生了一个偏差。我们需要既稳且准的测得这些特征，然后在原坐标系中进行精确评价。
利用精确的相对位置关系，可以实现上述栗子中大偏差特征的高效定位与安全探测，有以下3种解决方案：
①建立局部坐标系
测量可作基准的或者特征组中最容易测量的特征（较大特征）为参考特征，用以建立局部坐标系，然后在新的坐标系下根据已知的固定相对位置完成自动化的安全的测量。最后，回调之前的坐标系，进行正常评价。
②高级编程
同上，测量参考特征，根据已知的相对位置关系，换算出其他特征的目标值。将新的目标值输入到特征命令中即可。
③自动特征的“相对测量”
同上，先在全局坐标系下，测得参考特征（一定确保其理论值与CAD/图纸一致）。
相对测量的原理：
RatioalDMIS会根据待测特征与参考特征之间的理论相对位置关系（所以要求这些理论值必须正确），由参考特征的实际值自动计算出待测特征的实际目标位置（XYZIJK），以该新的目标值安全完成自动特征测量，获得其精确实际值。所有的数学换算过程，都由。RatioalDMIS软件自动完成，无需坐标系转换，也无需人工编程.
是指在测量特征时，选择一个已经测量过的特征作为参考特征，然后根据被测特征理论值与参考特征理论值之间位置的关系，由参考特征的实测值重新计算被测特征的目标值，然后根据这个目标值去测量被测特征。即使工件发生了较大偏差，只要特征之间的相对位置不变，就仍然可以实现自动测量。测量过程中根据实际情况，既可以相对于单一元素测量，也可以相对于多个元素测量。
（1）测点管理窗口Rmeas/FA方式。 单一元素
测点管理窗口根据相关联元素产生测量点的方式，生成的测量点会根据Rmeas/FA窗口中拖放的元素的实际和理论的坐标位置及方向偏差来进行调整。RMEAS/CIRCLE, F(CIR1), 4, FA(PLN1)
(2)测量窗口“薄板Sheet metal”功能， 单一元素或多个元素。
测量钣金零件的过程中，频繁的弹跳可能导致故障。在执行正确编程的程序时，并未在金属板二分之一（或三分之二）厚度处精确测量边界点、圆、矩形和槽等元素。在一些极端情况下，测量点可能丢失或发生冲突。相对参照参照元素探测这些元素可以解决这一问题。
后续测量会相对于参照元素来修正。修正量对应于实际参照元素与理论参照元素之间的偏差。
