随着国家对智能制造的推广，以及企业对精益制造的重视，MES管理系统作为其核心系统，作用越来越重要。根据各企业对MES车间管理系统的应用情况及深度，总结了五个成熟度模型。
1、初始级
初步实现生产现场的闭环管理，建立了以生产计划为核心的信息化管理系统。包括生产计划的下达、生产过程控制、完工信息等都已经纳入信息系统管理，但管理还仅限于物料、设备等关键性资源。如：
应用了数据采集工具，能够及时反馈生产计划的完工情况；
应用了质量管理系统，能够对生产过程中的质量进行实时的把控；
应用了部分车间生产作业管理，能够清晰地知道生产任务的详细进度；
实现了对物料的追溯管理。
2、规范级
生产车间的各项核心资源都覆盖了信息化系统，如设备、技术文件、工装、人员等，生产人员能够清晰地把控车间各项核心资源的使用情况、空闲情况等，使车间作业中的各项要素能够得以有效地配合与管理。如：
实现了对设备、人员、工装、能源等多项资源的自动化数据采集；
与设备集成，实现了对设备实时状态的管理，如停机、维修等可实时的反馈到系统中；
初步应用了生产排程系统，能够得出初步优化的生产计划并指导生产；
根据不同的行业特点实现了生产作业过程的管理，如电子行业的上料防错等；
建立了完善的生产追溯管理体系；
建立了覆盖生产过程的文档管理体系。
3、精细级
生产车间的主要资源都已经纳入了信息化系统管理之中，实现了集成化的管理，以及主要资源的精细化管理，并能根据现有资源情况，初步进行优化。如：
能根据现有的资源情况，优化得出排产到粒度为分钟的生产计划，并建立了与其他资源的集成关系，如得出排产计划的同时，下达工装计划、设备作业计划等；
在生产准备阶段，实现了对技术文件、物料、设备、工艺工装、人员、能源等与生产任务单的集成化管理；
设备等方面管理更加深入，对设备维修的管理，包括维修计划、维修任务、维修成本等都纳入了系统管理；
建立了生产现场多方面的预警管理与电子看板管理体系。
4、优化级
在精细级的基础上，实现了对各项资源的优化利用，系统能够有效地指导现场生产作业，如：
在设备上，实现了设备与生产计划的集成，如生产计划排程时考虑设备的维修计划，得出最优化的生产计划；
在人员上，能够根据车间员工的资质、生产能力等因素，自动化进行生产排班；
在能源上，能够对能源进行优化，降低能源成本。
5、智能级
建立了覆盖自动化设备、过程控制、车间作业、管理控制等协同一体化的信息系统，实现了从生产计划的下达、排产、生产加工、完工反馈等全过程的无人化或少人化。如：
应用了适用于自动化生产的设备，包括数控机床、机器人、自动寻址装置、存储装置、柔性自动装夹具、检具、交换装置及更换装置、接口等；
应用了联线技术，可以根据工艺设计，将各种设备联线，形成一个自动化生产的有机整体。实现了与设备、与MES管理系统的实时通讯与控制，MES车间管理系统的计划可以直达自动化系统，管控协同；
应用了自动化控制和管理技术，包括分布式数字控制技术、生产规则和动态调度控制技术、生产系统仿真技术等。
